- Bagian 1 - Bagian 2 - Bagian 3 - Bagian 4 - Bagian 5 - Bagian 6 - Bagian 7 - Bagian 8 -
Tidak diragukan lagi, alkimia termasuk bagian yang dikhususkan untuk penciptaan megalit, tetapi "batu filsuf" bukanlah tugas utama ilmu ini. Begitu beragam dan dalam sehingga semua pengetahuan modern dalam fisika, kimia, astronomi, geologi, dan antropologi bahkan tidak mengandung sepersepuluh dari apa yang dimiliki alkimia. Saya berbicara tentang dia dalam bentuk sekarang karena saya yakin dia tidak pergi ke mana pun hari ini. Ia berkembang dengan caranya sendiri, tanpa mengiklankan aktivitasnya. Hanya terkadang, beberapa cabangnya terungkap, seperti silsilah DNA dan rekayasa genetika, termasuk teknologi kloning.
Kenapa begitu, Megalit?
Tapi, meskipun alkimia menghilang, untuk waktu yang cukup lama, beberapa rahasianya tetap dapat diakses. Misalnya, pada tahun 1931, sebuah buku yang sangat misterius diterbitkan di Leningrad, yang seharusnya merevolusi dunia ilmiah.
Seharusnya punya, tapi tidak …
Video promosi:
Lihat diri mu sendiri. Berikut adalah salah satu bagian dari buku yang didedikasikan untuk penciptaan "batu filsuf" dari berbagai jenis:
I. Marmer dan granit buatan
Marmer buatan oleh Borchardt
1.1. Massa dibuat dari pasir kuarsa murni, kapur karbonat, bedak dan gipsum, yang dapat ditambahkan bahan pewarna yang digiling halus. Pasir yang digunakan harus terdiri dari silika murni, dan untuk tujuan ini dicuci dan dibersihkan dari semua unsur organik. Setelah pasir benar-benar kering, 5-6% tripoli ditambahkan ke dalamnya. Kemudian ditambahkan 6-7 karbondioksida, 3 bedak, 4 gipsum, 3 feldspar sebagai bahan pengikat untuk setiap 100 pasir. Semua komponen dicampur bersama dengan sedikit air. Massa yang dihasilkan diletakkan dalam cetakan dan, setelah pengeringan total, dibakar dalam api putih panas dalam oven tanpa blower.
1.2. Ambil 80 gipsum dan 20 kapur karbonat, giling halus, campur dan uleni dengan campuran yang terdiri dari 1000 akuades, 1080 kapur sulfat.
1.3. Mereka mengambil 1000 air, 1440 lem, 1000 asam sulfat. Kemudian mereka memasukkan adonan ke dalam cetakan dan, ketika sudah mengeras, dikeluarkan, dikeringkan selama dua jam, menggiling dan memoles seperti biasa. Terakhir, benda tersebut dicelupkan ke dalam penangas minyak biji rami panas 70 °, setelah itu dikeringkan dan diolesi dengan stearin. Cat anilin direkomendasikan untuk pewarnaan.
1.4. Marmer tiruan berwarna kuning pucat sampai putih. 30 pasir putih kasar, 42 kapur, 24 damar, 4 kapur bakar.
1.5. Kehijauan. 28 pasir putih kasar, 42 kapur, 2 biru laut biru, 24 damar, 4 kapur bakar.
1.6. Jasmani. 28 pasir putih kasar, 42 kapur, 1 biru laut biru, 1 cinnabar, 24 damar, 4 kapur bakar.
Marmer imitasi
2.1. Menurut Van der Steen. Pertama, siapkan air di mana gypsum harus digiling dengan menambahkan lem kayu dan resin ke dalamnya; lem biasanya dilarutkan dalam air hangat, dan resin di dalam bak terpentin hangat. Dalam air yang disiapkan dengan cara ini, gipsum diencerkan sehingga seluruh massa cukup untuk mengisi cetakan. Setelah itu, cat yang diperlukan untuk mewarnai marmer ditambahkan ke dalam campuran; cat harus disiapkan dalam wadah khusus. Dipersiapkan dengan cara ini dan marmer berwarna kemudian dituangkan ke dalam cetakan plesteran, semen atau karet untuk pelat genap di atas kaca atau papan batu. Lapisan marmer ini diaplikasikan setebal 4 mm, kemudian lapisan gipsum kering diayak untuk menghilangkan kelebihan air yang digunakan untuk melarutkan gipsum berwarna. Segera setelah lapisan gipsum bubuk ini benar-benar dibasahi dengan air,mengandung gipsum berwarna secara berlebihan, lapisan tipis gipsum yang terlarut dengan baik, tetapi tidak berwarna dituangkan ke atasnya, dan kanvas atau tiner dituangkan ke atasnya. Kemudian mengikuti lapisan gipsum terlarut, di mana puing-puing yang hancur dicampur. Lapisan terakhir ini tergantung pada ketebalan yang ingin Anda berikan pada objek yang terbuat dari marmer yang dibentuk kembali. Segera setelah massa cukup mengeras (setelah 6-8 jam), dikeluarkan dari piring atau dikeluarkan dari cetakan, dilap dengan batu apung dan pori-pori dalam massa diisi dengan gipsum terlarut yang dicat dengan warna utama benda cor. Untuk membuat permukaan tahan air, itu diolah dengan kalium silikat, dan direndam dalam bak mandi atau diolesi dengan cairan dengan kuas. Ketika massa benar-benar kering, permukaannya dipoles, dan kebaruan dari proses pemolesan adalah dipoles dengan kapas,dibungkus dengan lap dan direndam dalam poles yang diformulasikan khusus:
2.1.1. Poles putih untuk marmer buatan ringan: 100 gummilac yang diputihkan, 600 alkohol, 25 gips halus.
2.1.2. Pernis cokelat: 100 permen karet jeruk, 600 alkohol, 25 gipsum halus. Pertama, benda yang dipoles dilap dengan kapas yang dibasahi alkohol, kemudian cat dioleskan menggunakan kapas lain dan lanjutkan menggosok dengan kapas sampai terlihat beberapa adhesi. Lapisan cat yang dihasilkan diolah dengan kapas pertama yang direndam dalam alkohol sampai diperoleh permukaan yang benar-benar halus.
2.1.3. Pernis hitam. Untuk melakukan ini, ambil sedikit cat anilin hitam di atas lap. Untuk mendapatkan polesan yang merata dan sangat berkilau, kain yang menutupi tampon perlu dari waktu ke waktu dengan beberapa tetes minyak.
2.2. Berdasarkan Ukuran. Barang yang terbuat dari batu kapur biasa - vas, gambar, dll., Dipanaskan selama 12 jam, pada tekanan 5 atmosfer, dengan air atau uap mendidih. Kemudian mereka ditempatkan dalam bak yang terdiri dari larutan tawas pada 5 ° B., di mana mereka tetap dari 1 hari sampai beberapa minggu. Dengan cara ini, batu memperoleh kekerasan yang lebih besar dan kemampuan untuk melihat polesan. Jika mereka ingin mengecat batu, maka pewarna anilin yang dilarutkan dalam air ditambahkan ke massa.
2.3. Menurut Ostermeier. Susu jeruk nipis dicampur dengan marmer yang dihancurkan halus, atau susu jeruk nipis dengan kapur, sampai diperoleh sejenis bubur. Berdasarkan studi tentang semen Pompeian, Ostermeier merekomendasikan untuk menambahkan batu kapur yang dihancurkan kasar ke dalam massa ini dalam jumlah yang cukup. Semen ini segera mengering dan mengeras.
Granit imitasi
Campur pasir halus bersih, pirit atau massa lain yang mengandung batu api dengan kapur yang baru dibakar dan dihancurkan dengan proporsi sebagai berikut: 10 pasir atau pirit dan 1 kapur. Kapur, yang dipadamkan oleh kadar air pasir, merusak batu api dan membentuk lapisan tipis di sekitar setiap butiran silikon. Setelah dingin, campuran tersebut dilunakkan dengan air. Kemudian ambil 10 granit yang telah dihancurkan dan 1 jeruk nipis dan uleni hingga terpasang. Kedua campuran tersebut ditempatkan dalam cetakan logam sehingga campuran pasir dan kapur membentuk bagian paling tengah dari objek, dan campuran granit dan kapur membentuk kulit terluar dari 6 hingga 12 mm (tergantung ketebalan benda yang disiapkan). Terakhir, massa ditekan dan dikeraskan dengan pengeringan udara. Zat pewarna adalah bijih besi dan oksida besi, yang dicampur panas dengan granit granular.
Jika Anda ingin benda yang terbentuk dari komposisi di atas memberikan kekerasan khusus, maka benda tersebut dimasukkan ke dalam kalium silikat selama satu jam dan diberi panas 150 ° C.
II. Berbagai massa buatan
Albolit
Untuk membuat massa ini, magnesit dihancurkan dan ditembakkan menjadi potongan-potongan seukuran kepalan tangan di tungku retort, yang digunakan di pabrik gas. Magnesit besi digiling pada pelari, diayak melalui saringan rambut dan dicampur dengan tripoli dalam jumlah yang sesuai. Dari bubuk semen yang dilarutkan dalam air ini dapat dibuat ornamen seperti dari gips, tetapi kalah bersaing dengan gips. Tetapi ia memiliki sifat memberi yang tak ternilai, dalam kombinasi dengan larutan magnesium klorin yang cukup kuat, massa padat dan plastik. Dicampur dalam proporsi yang benar massa semen albolit, tergantung pada tujuannya, harus memiliki konsistensi bubur yang lebih atau kurang kental, yang, di bawah pengaruh suhu di mana mereka bekerja, secara bertahap mengental, dan setelah 6 jam. mengeras. Ketika massa mengeras sehingga bekas kuku masih terlihat di atasnya,kemudian proses pemanasan sendiri terjadi di dalamnya, yang berbeda tergantung pada ukuran dan ketebalan benda yang dibuat; lempengan tebal dipanaskan, misalnya di atas 100 ° C. Saat menuang benda besar, ini adalah kelemahan yang sulit, dan cetakan perekat hanya dapat digunakan dengan sangat hati-hati. Objek dari cetakan perekat harus dikeluarkan sebelum proses pemanasan dimulai. Saat melemparkan benda kecil, pemanasan dapat diabaikan, dan oleh karena itu tidak menimbulkan hambatan. Plastisitas massa sangat tinggi. Untuk ornamen gips, massa albolit memiliki keunggulan yaitu jika ornamen gips dilapisi dengan lapisan tipis albolit, diulangi hingga tidak ada lagi yang terserap, maka ornamen dari luar menjadi lebih keras.lempengan tebal dipanaskan, misalnya di atas 100 ° C. Saat menuang benda besar, ini adalah kelemahan yang sulit, dan cetakan perekat hanya dapat digunakan dengan sangat hati-hati. Objek dari cetakan perekat harus dikeluarkan sebelum proses pemanasan dimulai. Saat melemparkan benda kecil, pemanasan dapat diabaikan, dan oleh karena itu tidak menimbulkan hambatan. Plastisitas massa sangat tinggi. Untuk ornamen gips, massa albolit memiliki keunggulan yaitu jika ornamen gips dilapisi dengan lapisan tipis albolit, diulangi hingga tidak ada lagi yang terserap, maka ornamen dari luar menjadi lebih keras.lempengan tebal dipanaskan, misalnya di atas 100 ° C. Saat menuang benda besar, ini adalah kelemahan yang sulit, dan cetakan perekat hanya dapat digunakan dengan sangat hati-hati. Objek dari cetakan perekat harus dikeluarkan sebelum proses pemanasan dimulai. Saat melemparkan benda kecil, pemanasan dapat diabaikan, dan oleh karena itu tidak menimbulkan hambatan. Plastisitas massa sangat tinggi. Untuk ornamen gips, massa albolit memiliki keunggulan yaitu jika ornamen gips dilapisi dengan lapisan tipis albolit, diulangi hingga tidak ada lagi yang terserap, maka ornamen dari luar menjadi lebih keras.maka proses pemanasan akan dimulai. Saat melemparkan benda kecil, pemanasan dapat diabaikan, dan oleh karena itu tidak menimbulkan hambatan. Plastisitas massa sangat tinggi. Untuk ornamen gips, massa albolit memiliki keunggulan yaitu jika ornamen gips dilapisi dengan lapisan tipis albolit, diulangi hingga tidak ada lagi yang terserap, maka ornamen dari luar menjadi lebih keras.maka proses pemanasan akan dimulai. Saat melemparkan benda kecil, pemanasan dapat diabaikan, dan oleh karena itu tidak menimbulkan hambatan. Plastisitas massa sangat tinggi. Untuk ornamen gips, massa albolit memiliki keunggulan yaitu jika ornamen gips dilapisi dengan lapisan tipis albolit, diulangi hingga tidak ada lagi yang terserap, maka ornamen dari luar menjadi lebih keras.
Dengan cara yang sama, material lain bisa diberi kekuatan yang lebih besar. Tidak ada bahan yang lebih cocok untuk memperbaiki batupasir selain semen albolit. Pengalaman bertahun-tahun telah menunjukkan kepraktisan melumasi rumah dengan albolit. Di dalam rumah sangat praktis untuk melumasi tapak tangga, lantai, dll. Tangga kayu di luar disarankan untuk dilapisi dengan lapisan albolit.
Beerite
Beerite adalah bahan pahatan yang ditemukan oleh patung oleh Beer di Paris, cocok untuk coran terkecil dan coran terbesar, menyampaikan kontur dan garis dengan akurasi yang tidak akan pernah bisa dicapai dengan plester. Permukaan coran, yang juga dapat dipoles, berwarna putih bersih dan memiliki kilap dan pantulan cahaya yang hampir sama dengan marmer alami. Massa ini sangat bagus untuk membuat patung, memberi kesan kelembutan dan vitalitas, seperti marmer, berkat permainan cahaya dan bayangan. Pada rekahan, beerite memiliki struktur kristal, yang dicirikan dengan kekerasan yang agak tinggi. Massa yang dicetak mengeras setelah 1 jam dan hanya dalam kasus yang jarang terjadi memerlukan pemrosesan lebih lanjut. Beerite terdiri dari 100 debu marmer, 10-25 bubuk kaca, 5-10 kapur saringan bubuk,dilarutkan dalam gelas cair.
Marmorit
Menurut Losse, itu dibuat dari bagian yang sama dari magnesit halus, terelutriasi dan merah-panas dan dari larutan magnesium sulfat. Kedua bagian tersebut tercampur rata dan campuran tersebut dituangkan ke dalam cetakan yang diolesi minyak. Setelah pengerasan, massa bisa dicuci dengan air sabun hangat. Massa yang dipadatkan memiliki tampilan seperti marmer putih dan lama kelamaan memperoleh kekerasannya, sehingga dapat digunakan untuk pengecoran patung, patung, dll. Dalam hal ini, bentuk yang sama dapat digunakan untuk pekerjaan plester.
AKU AKU AKU. Massa gipsum padat
Plester kapur
Untuk mengeraskan gipsum dengan jeruk nipis, potong kapur lemak dengan hati-hati sehingga pecah menjadi bubuk halus, dan campurkan bubuk hasil ekstraksi sebanyak 10% dari berat gipsum dengan yang terakhir. Untuk campuran yang rapat, serbuk paling baik dicampur dalam laras yang berputar, karena distribusi massa yang tidak merata akan menyebabkan massa cor tidak merata. Gipsum batu kapur harus dilindungi dengan hati-hati dari udara agar kapur tidak dapat menarik karbon monoksida. Benda yang dilemparkan dari plester batu kapur, setelah beberapa bulan, dengan menarik karbon dioksida anhidrida dari udara, menjadi lebih keras daripada benda yang dilemparkan dari plester biasa.
Plester tawas
Untuk pembuatan gipsum tawas, alabaster yang digiling halus digiling dan dicampur erat dalam tong berputar dengan 1/12 beratnya dengan tawas, dihancurkan menjadi bubuk halus. Campuran tersebut kemudian dibakar ringan dalam wajan kecil, menghasilkan massa yang agak kuning yang mudah diubah kembali menjadi bubuk. Saat menggosok plester tawas dengan air, bubur diperoleh, yang hanya mengeras setelah 40-60 menit. Massa yang terbakar lemah akan mengeras lebih cepat daripada massa yang dibakar lebih kuat. Massa alum-gipsum yang baik juga dapat dibuat dari gipsum biasa yang dikalsinasi, jika alih-alih air biasa Anda menambahkan air ke dalamnya, di mana bagian yang sama dari tawas dan amonia terlarut.
Gipsum asam sulfat
Hanya dapat dibuat dari gipsum bebas kapur. Untuk membebaskannya, saat mencampur massa gipsum dengan kalium sulfat, mereka tidak menggunakan air murni, tetapi diasamkan dengan asam sulfat. Bubuk halus kalium sulfat dan tepung gipsum dicampur, seperti dengan plester kapur, dalam tong yang berputar. Item yang dibuat dari plester kalsium sulfat sedikit tembus cahaya dan memiliki kilap khusus.
Seng-vitriol gipsum
Ternyata sebagai berikut: dalam air yang digunakan untuk menggiling gipsum, seng sulfat (seng sulfat) dilarutkan dan gipsum diolah dengan larutan ini.
Massa burogypsum
Ternyata sebagai berikut: pertama siapkan larutan boraks jenuh dingin, larutkan dalam air mendidih sebanyak boraks bisa larut. Solusinya kemudian dibiarkan selama 48 jam. dan solusinya dikeringkan dari boraks yang mengkristal. Potongan gipsum yang dibakar ditempatkan dalam larutan ini, dibiarkan sepanjang hari dan, setelah kering, dibakar lagi. Pada saat yang sama, mereka dipanaskan hingga menjadi merah-panas untuk mengeluarkan semua air kristalisasi dari boraks. Setelah itu, giling potongan gipsum dan giling dengan air, di dalamnya 10 natrium atau kalium karbonat dilarutkan dalam 100 air, lalu dituang ke dalam cetakan. Massa gipsum coklat mengeras dengan sangat lambat, tetapi setelah beberapa saat ia memperoleh kekerasan sedemikian rupa sehingga dapat digiling dan dipoles seperti batu kapur alami.
Massa gipsum padat menurut Julia
6 bagian gipsum dicampur dengan baik dengan 1 jeruk nipis baru yang diayak halus dan campuran ini diperlakukan seperti gipsum biasa. Setelah massa mengering dengan baik, benda jadi diresapi dengan larutan besi atau seng sulfat, yang dasarnya diendapkan dengan kapur dan menghasilkan endapan yang tidak larut. Kapur yang terkandung di antara pori-pori gipsum vitriol menguraikan, membentuk dua benda yang tidak larut, yaitu kalsium sulfat dan oksida logam, yang mengisi pori-pori benda secara lengkap. Saat seng sulfat dikonsumsi, massa tetap putih. Dengan vitriol besi, pertama kali memperoleh warna kehijauan, dan setelah dikeringkan memperoleh warna karakteristik oksida besi. Massa terkeras diperoleh dengan besi; ketahanannya 20 kali lebih besar dari pada gipsum biasa. Untuk mencapai kekerasan dan kekuatan maksimum, Anda membutuhkannyaSesegera mungkin aduk campuran kapur-gipsum dengan air secukupnya. Sebelum mengeras dengan vitriol, massa harus dikeringkan dengan baik agar larutan mudah merendamnya. Solusinya harus jenuh, dan benda direndam di dalamnya tidak lebih dari dua jam.
Plester yang dibuat dengan cara ini tidak bisa lagi tergores dengan kuku. Jika perendaman dalam larutan berlangsung terlalu lama, maka gipsum menjadi rapuh; jika, setelah perendaman pertama, ia mengering, maka menyentuh air tidak membahayakannya. Jika Anda menambahkan terlalu banyak jeruk nipis, kebetulan permukaannya sangat padat sehingga tidak menyerap air atau minyak. Akan tetapi, permukaannya dibuat sangat keras sehingga dapat diampelas dengan amplas kaca, seperti marmer, tetapi kerugiannya adalah ketebalan lapisan keras tidak lebih dari 2 mm, sehingga massa tidak memiliki ketahanan yang cukup terhadap kompresi.
Proporsi kapur dan gipsum dapat sangat bervariasi, tetapi Yule mencapai hasil terbaik dengan perbandingan 1: 6. Benda-benda plester yang dikeraskan dengan besi vitriol memiliki warna coklat karat, tetapi jika direndam dalam minyak biji rami rebus, yang telah berubah menjadi coklat karena pemanasan, warnanya seperti mahoni. Jika mereka masih ditutupi dengan pernis kopal, maka mereka mendapatkan penampilan yang sangat cantik.
Massa gipsum padat menurut Heinemann
Benda yang dibuat dengan metode ini dari batu gipsum mentah terlebih dahulu dipanaskan hingga 100-120 ° C untuk menghilangkan sebagian air kristalisasinya. Kemudian item ditempatkan dalam larutan terkonsentrasi kalsium klorida dan, setelah jenuh, dalam larutan magnesium sulfat pekat panas. Ini memisahkan garam kalsium sulfat di dalam gipsum, yang menggantikan air kristalisasi yang dihilangkan selama pemanasan pertama, dan objek menjadi lebih padat, dengan ketahanan yang tinggi, sedangkan magnesium klorida yang terbentuk dilepaskan dengan merendam objek di dalam air. Perlakuan ini dilanjutkan dengan pemanasan ulang, penjenuhan dalam larutan kalsium klorida dan pengendapan dengan magnesium sulfat.
Pemrosesan ini dapat diulangi beberapa kali. Dengan pemanasan ulang ini, suhu bisa dinaikkan hingga akhirnya bisa mencapai 400 ° C. Setelah item diresapi dengan metode di atas, mereka diperlakukan secara bergantian dengan larutan lem dan tanin, setiap kali dari 1 hingga 4 hari, tergantung pada ukuran item, dan kemudian dikeringkan dalam oven pengering dengan panas yang berkurang secara bertahap. Alih-alih lem kayu, Anda dapat menggunakan zat yang, dengan garam kalsium sulfat dehidrasi, menghasilkan senyawa yang tidak larut dalam air, seperti, misalnya. serum darah, gluten dalam bentuk cair, minyak pengering, dll. Dengan cara yang sama, Anda bisa menyebut kombinasi lem dengan garam kalsium sulfat dengan larutan tawas.
Untuk pembuatan marmer berwarna, larutan kalsium klorida dicampur dengan logam klorida, yang pada pemrosesan selanjutnya dengan garam logam menghasilkan endapan berwarna dan tidak larut, alih-alih air kristalisasi yang dikeluarkan. Jika, misalnya, larutan kalsium klorida digabungkan dengan besi klorida, maka dengan perlakuan dengan kalium kromat, endapan besi kromat yang tidak larut diperoleh selama pembentukan dan pelepasan kalium kromat. Pemrosesan lebih lanjut serupa dengan yang dijelaskan di atas.
Massa gipsum padat Denstedt
Larutan barium jenuh panas belum direkomendasikan untuk pengerasan coran hipos; akan tetapi, tergantung pada tindakan pencegahan yang diketahui, larutan barium dapat digunakan dan memberikan hasil yang sangat memuaskan. Saat menggunakan solusi ini, itu perlu, terutama. Dengan demikian, cegah pengendapan kristal barium selama aplikasi larutan. Ini dicapai dengan fakta bahwa benda dipanaskan hingga 60-80 ° C sebelum direndam. Ini secara bersamaan mencapai fakta bahwa solusi yang diterapkan ditekan oleh tekanan udara eksternal ke kedalaman yang cukup. Saat didinginkan, kristal barium dilepaskan dalam hal ini di dalam massa dan tidak menonjol ke permukaan saat dikeringkan, tetapi tetap di dalam dan membentuk senyawa yang tidak larut.
Kesulitannya terletak pada kenyataan bahwa sikat atau spons biasa tidak dapat digunakan untuk mengaplikasikan larutan, karena akan langsung terkorosi oleh cairan kaustik. Karena itu, kuas dengan benang kaca digunakan. Mereka dibuat dengan merekatkan benang ke dalam tabung kaca dengan lem yang terdiri dari gelas cair dan cangkang tiram. Sejumlah sikat tipis disambungkan dalam satu tabung kaca lebar dan direkatkan dengan lem yang sama. Untuk mencapai kekerasan yang lebih besar, baik asam silikat bebas atau garam logam dicampur dengan gipsum, yang membentuk reaksi dengan barium sehingga, bersama dengan garam barium yang tidak larut, oksida logam yang tidak larut atau oksida hidrat dilepaskan. Ketika asam silikat gratis digunakan, itu dicampur dengan gipsum dalam keadaan berdebu sebelum dibentuk. Anda dapat meningkatkan jumlahnya hingga 50%,tanpa mengurangi kemampuan gypsum untuk mengeras. Item tuang dan kering dipanaskan hingga 60 - 70 ° dan direndam dalam larutan barium panas. Selain asam silikat bebas, pasir glasir juga dapat digunakan dalam produksi porselen, yang diperoleh dari transformasi menjadi bubuk silika yang dibakar. Di bawah pengaruh karbon dioksida atmosfer, barium bergabung dengan karbon dioksida hidrat menjadi massa padat, seperti kapur bergabung dengan pasir. Garam logam yang disebutkan di atas terutama adalah logam sulfat (seng, kadmium, magnesium, tembaga, besi, aluminium, kromium, kobalt, nikel).diperoleh dari transformasi menjadi bubuk kuarsa terbakar. Di bawah pengaruh karbon dioksida atmosfer, barium bergabung dengan karbon dioksida hidrat menjadi massa padat, seperti kapur bergabung dengan pasir. Garam logam yang disebutkan di atas terutama adalah logam sulfat (seng, kadmium, magnesium, tembaga, besi, aluminium, kromium, kobalt, nikel).diperoleh dari transformasi menjadi bubuk kuarsa terbakar. Di bawah pengaruh karbon dioksida atmosfer, barium bergabung dengan karbon dioksida hidrat menjadi massa padat, seperti kapur bergabung dengan pasir. Garam logam yang disebutkan di atas terutama adalah logam sulfat (seng, kadmium, magnesium, tembaga, besi, aluminium, kromium, kobalt, nikel).
Gipsum larut dengan garam-garam ini, atau benda-benda tuang diresapi dengan larutan garam-garam ini. Setelah dikeringkan dengan hati-hati dan kemudian dipanaskan hingga 60-70 °, mereka diperlakukan dengan larutan barium panas.
Beberapa garam di atas menyebabkan pewarnaan benda pada saat bersamaan. Warna yang benar-benar seragam dapat diperoleh jika kapur digunakan sebagai pengganti barium hidrat. Dalam kasus ini, prosesnya terbalik. Kapur bakar (hingga 5%) ditambahkan ke dalam gipsum sebelum dilarutkan, atau lebih baik lagi, gipsum dilarutkan dengan susu kapur dan benda tuang direndam setelah dikeringkan dengan larutan garam di atas.
Keating massa gipsum padat
Gipsum dilaporkan memiliki kekerasan dan kekuatan yang lebih besar jika dimasukkan ke dalam larutan boraks. Untuk melakukan ini, larutkan 5 boraks dalam 45 air, masukkan potongan-potongan gipsum ke dalam larutan ini sehingga benar-benar tertutupi dan biarkan sampai benar-benar jenuh dengan larutan, setelah itu dipanaskan dengan kuat selama 6 jam. dan diubah menjadi bubuk saat didinginkan.
Kekuatan yang lebih baik diperoleh jika Anda melarutkan dengan memanaskan 4 karang gigi dan 4 boraks dalam 72 air. Setelah pembubaran, lanjutkan seperti yang dijelaskan di atas.
Massa gipsum padat Winkler
Gypsum (alabaster) dikeringkan dengan cara memanaskan biasa oven Rusia, yang diperlukan untuk memanggang roti; pada saat yang sama, untuk potongan yang tidak lebih tebal dari 30 cm, 3 jam sudah cukup, setelah itu didinginkan, direndam dalam air selama 30 detik, terkena udara beberapa detik lagi dan basahi lagi selama 2 detik. di dalam air. Kesimpulannya, terkena udara selama beberapa hari, dari mana gypsum dibuat keras, seperti marmer.
IV. Imitasi batu bangunan
Berlian palsu
1.1. 2 kapur hidrolik dicampur dengan larutan tawas dalam 15 kali jumlah air, 10 pasir dan 1 semen dicampur menjadi massa, yang ditekan dalam cetakan dan dikeluarkan setelah 24 jam. Batu-batu tersebut siap digunakan setelah 14 hari, tetapi hanya menjadi keras seiring waktu.
1.2. Campuran 1 semen dan 3 pasir dilarutkan dengan asam sulfat encer (100 air untuk 2 asam) dan ditekan di bawah tekanan kuat. Batu-batu tersebut dikeringkan dengan udara selama dua hari, ditempatkan dalam asam sulfat encer (2 asam per 100 air) selama 12 jam dan dikeringkan kembali.
1.3. 2 semen Portland, 1 pasir dan 1 terak dicampur kering dan kemudian dibasahi dengan larutan sulfat besi. Larutan kental ditekan ke dalam cetakan, dikeringkan selama berminggu-minggu, dua di tempat yang hangat, kemudian dicelupkan ke dalam air selama 24 jam dan akhirnya dikeringkan selama 4 minggu.
1.4. 10 kapur dicampur secara menyeluruh dalam 3-4 air, kemudian ditambahkan 40-60 pasir kering dan 2,5-10 semen hidrolik dan ditumbuk kembali. Kemudian massa tersebut ditekan menjadi cetakan.
1.5. 1 abu leached, 1 resin, 1/8 - 1/4 minyak biji rami dipanaskan dalam ketel, dengan pengadukan konstan, dan dituangkan ke dalam cetakan.
1.6. 15 l air lem, 1/4 l air, di mana lem kayu dilarutkan, dan 1/8 kg boraks dalam bubuk dicampur dengan sejumlah gipsum untuk membentuk massa adonan yang cocok untuk pengepresan. Dengan mencampur pewarna, diperoleh massa berwarna.
1.7. Campurkan 300 kg pasir atau batu pecah, 75 kg resin dan 20 liter ter kayu dengan jumlah yang cukup dari batu tanah dan tambahkan, tergantung pada warna yang diinginkan, merah Venesia atau gipsum, dan panaskan dengan kuat.
1.8. 4 kerikil dan 1 semen, dengan tambahan, jika diinginkan, batu pecah, dll. Diencerkan dengan air. Massa diletakkan di dalam cetakan, di mana di permukaannya dilapisi 2 pasir halus, 1 semen, dan 1 cat mineral kering dalam bentuk bubuk setebal 1/2 cm. Jika mereka ingin mendekorasi batu dengan pola di permukaan, maka pola yang sesuai ditempelkan di bagian bawah cetakan dan lapisan berwarna tersebut ditempatkan di atasnya. Saat batu hampir kering, permukaannya dilapisi dengan gelas cair yang diencerkan. (Beberapa jalan di New York diaspal dengan lempengan seperti itu).
1.9. 30 pasir silika dan 1 timbal oksida dicampur dengan 10 gelas air dan, jika perlu, dengan bahan pewarna yang sesuai, ditekan ke dalam cetakan, dan kemudian selama 2 jam. terkena panas merah.
1.10. Kapur hidrolik ditempatkan dalam keranjang yang menampung sekitar 1/8 ton dan direndam dalam bejana air, biarkan di dalamnya sampai tidak ada lagi gelembung udara yang naik. Kemudian keluarkan keranjang dari air, biarkan air mengalir dan tutupi keranjang dengan kuali besi terbalik. Tepi boiler, berdiri di atas lantai, ditaburi abu di sekelilingnya agar tidak terjadi pertukaran udara di bawah boiler. Jeruk nipis dibiarkan selama 12 jam, setelah itu berubah menjadi bubuk halus. Bubuk ini digunakan untuk pembuatan batu. 1 jeruk nipis ini dicampur dengan air sehingga terbentuk bubur cair dan kemudian ditambahkan 2 1/2 batu yang dihancurkan dan 1/2 abu dari batu bara, gambut atau abu kayu yang telah dicairkan. Aduk massa dengan baik dan tambahkan lebih banyak air sehingga jumlah total air yang digunakan adalah 4 kali jumlah kapur. Tuang campuran ke dalam cetakan, yang akan segera mengeras.
Batu bangunan vulkanik oleh Schroeder
Batu bangunan vulkanik yang disebut dibuat dari terak dan abu batubara dengan penambahan kapur hidrolik dan pengikat lainnya. Mesin penghancur menggunakan 16 kapur hidrolik dan 1 semen Portlan untuk 100 abu batubara atau terak batubara. Massa ini digiling, diaduk rata, lalu ditekan menjadi cetakan. Keuntungan dari metode ini terdiri dari penggunaan yang menguntungkan dari limbah yang tidak perlu, yang jumlahnya terus meningkat seringkali memberatkan, dalam kekuatan signifikan dari batu-batu ini dengan relatif ringan, dalam ketahanan tinggi terhadap pengaruh atmosfer dan biaya pembuatan yang rendah. Banyak bangunan tempat tinggal besar dan bangunan berkubah telah dibangun di Jerman dari batu bangunan vulkanik ini.
Massa batu menurut Mayer
Pertama, campur 5 jeruk nipis dengan 5 jeruk nipis yang sebelumnya sangat panas. 1 dari campuran ini dicampur dengan 1 kapur, 2 pasir, 2 kuarsa atau bubuk kaca, 6 fluorspar yang dihancurkan menjadi bubuk dan begitu banyak gelas air kalium (1,3 spar) ditambahkan untuk membentuk massa lembek yang dengan mudah menuangkan ke dalam cetakan dan mengeras. pada 10-40 menit. Setelah mengering di udara, benda tuang diresapi secara bergantian dengan gelas air encer dan asam hidrofluorosilikat. Demikian pula, Anda dapat mengolah campuran bagian kaca yang sama dalam bubuk dan fluorspar dengan gelas air pekat. Untuk massa berwarna, Mayer merekomendasikan campuran 2 fluorspar, 1 kuarsa atau kaca, dan 1 cat, digiling dengan larutan gelas air pekat.
Massa batu menurut Steyer
Ambil pasir kuarsa halus dan tambahkan, tergantung pada tingkat kekerasan yang diinginkan, dari 2 hingga 10% oksida timbal yang digiling halus. Semakin keras batunya, semakin banyak timbal oksida yang diambil. Untuk memperoleh massa batu berwarna, tambahkan oksida logam yang ditumbuk halus, tergantung pada warna yang diinginkan. Seluruh campuran kemudian diayak agar tercampur rata. Kemudian campuran tersebut hanya dibasahi dengan gelas air natrium atau kalium, diaduk rata kembali, ditekan dengan rapat atau dipadatkan ke dalam cetakan dan dikeringkan pada suhu sedang. Setelah kering, campuran dibakar, tergantung pada tingkat kekerasan yang ingin diberikan pada benda yang diproduksi, dalam panas yang lebih atau kurang intens. Perlu juga dicatat bahwa gelas cair tidak boleh terkontaminasi dengan natrium sulfat, jika tidak batu akan lapuk saat dikeringkan.
Massa batu menurut Gefer
Campuran kapur semen yang cukup lembut dengan gelas air kalium cocok untuk ini, yang ditambahkan sedikit pasir sungai. Proporsi kapur semen terhadap pasir sungai adalah 2: 1. Saat menggunakan massa semen ini untuk memperbaiki tangga batu, tidak perlu mengalahkan anak tangga yang diinjak-injak. Tempat yang rusak dibasahi dengan gelas cair dan massa yang baru disiapkan diaplikasikan padanya, yang diberi bentuk langkah yang diperlukan. Massa mengering setelah 6 jam. dan menjadi keras seperti batu kapur.
Massa batu menurut Schulte
4-6 pasir dicampur dengan 1 kapur hidrolik dan 6% gelas cair kering ditambahkan ke dalam campuran, kemungkinan lebih halus dari pada ditumbuk menjadi bubuk. Kemudian mereka masih benar-benar diaduk dan dibasahi dengan air yang banyak sehingga dari massa ini dimungkinkan untuk membentuk batu dengan bentuk yang diinginkan. Sekitar 10% air dibutuhkan. Batu yang terbuat dari massa ini dibiarkan mengeras, yang akan memakan waktu 1 -4 hari, setelah itu ditempatkan di tong berisi air. Di bawah tekanan air, bubuk kaca cair, didistribusikan secara merata ke seluruh massa, larut dan bergabung dengan kapur, yang juga larut dari air dalam jumlah kecil menjadi garam silikat. Ketika, setelah beberapa hari, gelas air larut dan mengubah jumlah kapur yang setara menjadi garam silikat yang tidak larut, batu-batu itu ditempatkan dalam air yang mengandung larutan natrium karbonat 5%. Ini mengubah sisa kapur bebas menjadi kapur karbonat, sementara natrium oksida hidrat larut dan dicuci dengan mencuci batu yang sudah mengeras secara menyeluruh dalam air. Batu-batu tersebut kemudian dikeringkan dengan udara. Saat menggunakan metode ini, syarat esensial adalah bahwa gelas air dalam keadaan tidak larut dalam bentuk bubuk, kemudian batu harus diolah dengan larutan natrium karbonat hanya setelah semua gelas air larut dan membentuk garam kalsium silikat dengan kapur.dan kemudian batu harus diolah dengan larutan natrium karbonat hanya setelah semua gelas air larut dan membentuk garam silikat dengan kapur.dan kemudian batu harus diolah dengan larutan natrium karbonat hanya setelah semua gelas air larut dan membentuk garam silikat dengan kapur.
Massa batu menurut Hayton
Metode ini, digunakan oleh Perusahaan Batu Victoria di London, terdiri dari pencampuran pecahan kecil granit dengan semen hidrolik dan kemudian, setelah dibentuk dan dikeraskan, massa tersebut direndam dalam larutan gelas air. Fragmen granit dihancurkan, dan untuk setiap 4 granit ditambahkan 1 semen portland dan adonan diremas dengan air. Massa ini dituangkan ke dalam cetakan, didiamkan selama 4 hari, lalu dituangi dengan larutan natrium silikat 25% selama dua hari. Batu buatan yang diproduksi dengan cara ini terutama digunakan sebagai batu bangunan, pelat tangga, dan trotoar.
Massa batu menurut Dumenil
1.100 gipsum, 10 kapur hidrolik, 5 gelatin dan 500 air. Gypsum dan kapur hidrolik diencerkan dalam bejana dengan gelatin dan air, diaduk dengan baik dan massa yang homogen dituangkan ke dalam cetakan kayu yang bisa dilepas, sebelumnya diolesi dengan sabun abu-abu. Setelah 20-22 menit. Keluarkan batu dari cetakan dan keringkan dengan udara, yang akan memakan waktu 14 hari. Jika diinginkan, pengeringan dapat dipercepat dengan panas buatan. Batu-batu itu bisa dicat dengan warna apa saja dengan menambahkan pewarna ke massa.
Batu buatan ini dapat digunakan untuk semua jenis pekerjaan konstruksi - untuk bangunan tempat tinggal, jembatan, pipa air, dll. Batu yang dilemparkan dari massa ini memiliki kekuatan yang sama dengan batu alam, dan yang sangat penting, dinding yang dibangun dari batu semacam itu tidak. menderita kelembaban. Tak perlu dikatakan bahwa massa dapat dicetak dalam bentuk apa pun, dan dengan cara ini berbagai detail arsitektur dapat dihasilkan.
Massa batu menurut Lebrun
Metode ini terdiri dari fakta bahwa batu kapur hidrolik diubah menjadi bubuk halus, dicampur dengan bubuk arang (3-4 batu kapur hidrolik per 1 bubuk batu bara). Campuran tersebut digiling dengan air menjadi adonan dan batu bata dibentuk darinya, yang dibakar dalam tungku kapur. Setelah pembakaran, massa tersebut diubah kembali menjadi bubuk halus, dan bubuk ini, yang oleh Lebrun disebut hidro, adalah bahan utama pembuatannya. Batu yang dia hasilkan ada dua jenis. Satu grade terdiri dari campuran hidro dengan pasir dengan perbandingan 1: 3 dan digunakan untuk pembuatan ornamen arsitektural - kolom, tanda kurung, tembok pembatas, dll. Grade kedua, hanya terdiri dari hidro yang ditabrak padat, digunakan untuk paving slab, dll. dicetak dalam cetakan besi dengan penambahan air sebanyak yang digunakan cetakan untuk membasahi pasir. Terbuktibahwa benda-benda yang dibuat dari massa ini mempertahankan bentuk regulernya, menahan gesekan dan tekanan, dan juga tidak peka terhadap pengaruh atmosfer.
V. Massa batu untuk tujuan yang berbeda
Massa batu untuk filter Petri
Untuk membuat massa berpori yang cocok untuk filter, bejana, dll., Ambil pasir kuarsa kering dan campur dengan sulfur (1 dalam 4 pasir), diubah menjadi bubuk. Campuran dipanaskan dalam ketel datar dengan pengadukan konstan sampai belerang hampir menyala. Ketika massa memperoleh karakter pasir lembab, itu dipindahkan ke kuali berbentuk datar di dekatnya, yang, meskipun tidak terlalu banyak, namun cukup dipanaskan untuk mengawetkan belerang yang diperoleh ketika dipanaskan, kelembutan dan warna coklat. Dalam kuali ini, campuran ditumbuk lebih halus lagi, kemudian ditempatkan dalam bentuk yang seharusnya, cepat ditekan dan segera dituangkan dengan air dingin, yang menembus massa berpori dan mengalir keluar melalui lubang di bawahnya. Jangan menuangkan terlalu banyak air pada awalnya,sehingga terlalu banyak uap tidak terbentuk di dalam massa. Alih-alih mendinginkan dengan air, dalam kasus-kasus tertentu dimungkinkan untuk menyediakan formulir di bawah ini dengan pelengkap di mana sulfur berlebih dikeringkan. Benda tersebut kemudian memiliki embel-embel yang sama, yang kemudian dipotong.
Selain belerang saja, Anda bisa menggunakan campuran belerang dan tanah liat. Untuk beberapa tujuan, dianjurkan untuk menambahkan sejumlah tertentu (1-10%) resin, var, gutta-percha, dll ke dalam massa. Satu atau bahan lain pertama-tama dicampur secara menyeluruh dalam kehangatan dengan pasir, dan kemudian belerang ditambahkan. Jika mereka ingin mendapatkan massa kedap air yang tahan terhadap pengaruh asam kuat, maka sebagai bahan yang dicampur dengan belerang, mereka mengambil pasir halus atau kasar atau batu pecah dan menambahkan kerikil yang lebih besar ke dalamnya, namun ketebalannya tidak boleh melebihi 1/8 dari ketebalan dinding yang diproduksi. item. Massa ini bercampur dalam kehangatan dengan begitu banyak sulfur murni atau dicampur dengan tanah liat (atau, dalam kasus mungkin, dengan resin) sehingga sulfur mengisi semua celah di antara partikel-partikel massa; ketika belerang mencapai bentuk yang sangat cair, massa tersebut menyebar ke dalam cetakan. Direkomendasikan juga untuk membuat bejana dan tabung dari massa ini untuk keperluan kimiawi.
Massa batu untuk batu asah
Para insinyur Keppel dan Kübler dari Stuttgart merekomendasikan metode sederhana berikut untuk membuat batu asah yang baik: 2 semen Portland dan 1 batu yang digiling halus: 2 semen Portland dan 1 kuarsa yang digiling halus diremas dalam air untuk mendapatkan massa seperti pasta cair, yang kemudian dituangkan ke dalam cetakan yang sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan dan dikeringkan selama 12 hari. Jika massa yang disiapkan dengan cara ini kering, ia dikeluarkan dari cetakan dan direndam selama beberapa waktu dalam larutan dengan bagian yang sama dari tembaga sulfat dan seng sulfat; dalam larutan ini, semua pori-pori dari massa yang dicetak diisi, dan batu menerima sifat-sifat batu gerinda atau pemoles alami terbaik.
Batu litograf buatan
Massa terdiri dari semen portland, pasir, kapur terhidrasi dan tanah liat. Semen Portland sendiri sudah memiliki kira-kira bagian penyusun yang diperlukan untuk batu litografi - mengandung kapur dan alumina.
Unduh buku "Handicraft Handbook".
Seperti yang bisa kita lihat, pengecoran batu buatan bukanlah hak prerogatif laboratorium rahasia di biara-biara Jesuit. Di Uni Soviet, spesialis yang kompeten sangat dihargai, dan tidak pernah terpikir oleh siapa pun untuk menyembunyikan apa pun dari masyarakat. Kecuali masalah yang terkait dengan politik, tentunya dan berpotensi membahayakan masyarakat. Tapi saya menemukan saat-saat ketika di seluruh Moskow ada guci kubik yang terbuat dari granit merah yang dipoles.
Sesuatu seperti ini:
Dan mereka monolitik, tanpa jahitan, yang tidak mungkin dilakukan ketika mencoba membuat benda-benda ini dari batu alam dengan memotongnya. Oleh karena itu, kita dapat mengatakan bahwa pengetahuan terpisah tentang apa yang sekarang dipatenkan oleh Swiss Joseph Davidovitz sebagai beton geo-polimer tidak ditemukan olehnya, dan bahkan tidak oleh ilmuwan Soviet. Teknologi ini banyak digunakan dalam pembangunan banyak mahakarya arsitektur terkenal dari abad kedelapan belas dan kesembilan belas.
Untuk beberapa ilustrasi cerah yang dikirimkan kepada saya dari Grand Opera (Paris, Prancis). Foto oleh Christina Fet:
Hampir tidak ada orang waras yang akan mempercayai kata-kata pemandu bahwa itu diukir dari marmer alam dengan palu dan pahat. Cukup jelas bahwa langkan dibuat dengan cara dituang ke dalam cetakan yang dibuat dari satu cetakan. Mereka benar-benar identik kecuali teksturnya.
Nah, di sini dan tidak ada komentar. Analog dari patung Montferrand di Katedral St. Isaac:
Jika itu dibuat oleh Falletti, dengan bantuan perkakas tangan … Maka biarkan seseorang menciptakan sesuatu seperti itu dengan cara ini! Tapi mereka tidak melakukannya. Dan mereka tidak membuat tiang-tiang perunggu raksasa. Dan tidak ada yang bisa mengulang vas yang terbuat dari "sepotong perunggu monolitik" yang ada di Hermitage. Mengapa?
Jelas bahwa di alam tidak ada sampel mineral homogen dengan dimensi sebesar itu. Hanya sedikit orang yang percaya pada dongeng bahwa semuanya telah ditemukan dan digunakan sejak lama, dan hanya batu kecil yang tersisa. Jika seperti itu ada, pasti akan ada sampai hari ini. Namun, tidak ada yang melihat bongkahan emas seukuran bus, dan tidak ada yang melihat balok monolitik dari azurite atau perunggu, yang darinya seseorang dapat mengukir kolom padat setinggi lima hingga tujuh meter. Semua ini dilakukan seperti yang dijelaskan dalam Buku Pegangan Kerajinan. Ya, atau mendekati itu.
Tapi artefak apa yang disimpan di Louvre (foto oleh Christina Fet):
Tidak ada satu perusahaan pun yang bergerak dalam produksi produk batu alam saat ini yang bersedia mengulangi sarkofagus ini. Anda akan diberitahu bahwa dimungkinkan untuk membuat kesamaan dari beberapa bagian. Tetapi alat yang memungkinkan untuk membuat rongga internal dari monolit dengan sudut siku-siku sama sekali tidak ada. Izinkan saya mengingatkan Anda bahwa sarkofagus terbuat dari diorit, yang dianggap sebagai salah satu mineral alami yang paling keras. Praktis tidak cocok untuk diproses dengan perkakas tangan.
Semua ini juga diorit. Stiker tidak dapat dilubangi dengan instrumen perkusi. Ini hanya dapat dilakukan dengan mencetak pada bahan lembut, atau dengan menggunakan relief di bagian dalam cincin investasi tempat pengisian dibuat. Sebagai penjelasan, printer 3D, mesin laser CNC, dan alien dengan chronaut tidak disarankan.
Sebuah pertanyaan logis muncul: - Sarkofagus Mesir dan "panci" lain yang terbuat dari diorit, sebenarnya, sama kuno dengan yang dikatakan para ilmuwan, atau apakah mereka kira-kira seusia dengan artefak di Grand Opera? Kami yakin bahwa mereka ribuan tahun, dan saya melihat teknologi abad kedelapan belas.
Bagaimanapun, ternyata sebagian besar dari apa yang sekarang tanpa malu-malu dilewatkan sebagai zaman kuno sebenarnya hanya dibuat pada akhir abad kesembilan belas - awal abad kedua puluh, di atas mesin bubut raksasa, digerakkan oleh mesin uap, dan dengan bantuan alat mekanis yang digerakkan energi udara terkompresi.
Lanjutan: Bagian 10.
Penulis: kadykchanskiy
